リーン生産でコスト削減7ミリ靴の皮を「ほじくり」1000万元

アッパーを生産する際には、7ミリの裏皮をカットし、このような細部処理を行うことで、接着が容易になるだけでなく、靴1足につき0.35元のコストを節約することができます。厳しくなる経済情勢に直面して、今年に入ってから、オコングループは絶えず「新しい手」を出して、生産の細部の精益化を追求して、「7ミリの靴の皮」、「5グラムの靴のゴム」などの活動を通じて、1年に1000万元の利益を「ほじくり」出した。

製靴業は労働集約型産業であり、生産過程における些細な浪費は、膨大な生産量基数に乗じて、巨大な浪費をもたらす。企業のコスト圧力が高まっている現状に対応するため、オコングループは今年に入ってから続々とコスト処、技術移転部などの機構を新設し、生産過程での浪費現象を探し、解消することを専門に担当している。

深い内部調査を経て、コスト処のスタッフは、生産段階には待機浪費、運搬浪費、不良率浪費、加工浪費、余分な動作浪費、在庫浪費、過剰生産浪費、欠品浪費などの「8大浪費」現象が存在することを発見した。これらの病気に対して、オコングループは「リーン生産」方式を推進し始め、各プロセスから着手し、新しい生産基準を制定し、生産コストを厳格に制御し、不要な損失を低減した。

コスト処の黄志文責任者によると、リーン生産を推進することは、標準化操作を通じて細部の無駄をなくすことだという。例えば、靴底ブラシ接着剤のように、各労働者はブラシ接着剤の方式が異なるため、靴ブラシ接着剤1足あたりの使用量は平均30グラム必要である。コスト処は従業員を組織して繰り返しテストし、標準化操作を行い、靴ブラシ接着剤1足当たり20 ~ 25グラムの標準量に制御しなければならないことを制定した。労働者がこの基準を超えると、超えた接着剤の量は自分で埋め込まなければならない。標準が登場した後、ブラシ接着剤の使用量の節約幅は20%を超えた。

試算によると、標準化された生産と詳細な処理を経て、1足の靴を生産することで平均1%前後のコストを節約することができ、1年でオコングループの靴類生産基地は毎年節約できる生産コストは、1000万元を超える見込みだ。同時に、リーン生産を推進することで、労働者の作業効率も大幅に向上した。グループが提供した今年9カ月前の統計によると、リーン生産を推進した後、オコン靴製造有限会社の2300人の従業員の平均作業効率は5%向上し、生産サイクルも3分の1短縮した。

温州経済学会会長で温州大学都市学院教授の馬津龍氏は、企業の競争は結局コストの競争だと述べた。現在の経済情勢に直面して、オコンが推進しているリーン生産方式は、依然として粗放型生産方式にとどまり、生産コストが日増しに上昇している温州の民間企業にとって、重要な参考と普及の意義がある。　

九牛一毛中の利益を短評する

経済学界では、石油王ロックフェラーが発見した有名な例がある。石油タンクの蓋を溶接する過程で、回転するたびに溶接剤が滴下する数は39滴である。そこで彼は、溶接剤を1、2滴減らしてコストを節約できないかと考え始めた。研究に没頭した結果、彼は本当に「38滴型」溶接機を開発し、毎年100万ドルのコストを削減した。

今、この物語はオコンで再演されている。もしかしたら、年間生産額が数十億元の大手企業にとって、7ミリの靴の皮、5グラムの靴のゴムは、すべて「九牛一毛」なのかもしれない。しかし、膨大な生産量基数を乗算すると、数百万元から数千万元の利益を意味する。

今年に入ってから、経済発展は寒波に見舞われ、わが市の多くの民間企業は原材料、人的資源などのコスト上昇の圧力に苦しんでいる。しかし、多くの企業は依然として粗放型の伝統的な生産モデルにとどまっており、生産プロセスには資源の巨大な浪費が存在している：生産設備は空回りしており、立ち後れた生産技術が使用されており、人的、電力、場所の巨大な浪費などが含まれている。生産の細部における浪費は非常に深刻で、企業の生産コストを直接増大させ、経済効果を低下させた。

前進路の困難に直面して、もし私たちもオコン、ロックフェラーのように、リーン生産に頼って、すべての細部に宣戦布告して、「タオルの最後の一滴の水を絞る」ことができれば、コストを下げ、効果を高めることは大いに可能である。実際には、コスト削減、利益増加は、すべての仕事の隅々、すべての一環、すべての細かいところに寓しています。見慣れたこの微細な中には、私たちがまだ発掘していない巨大な未知の利益が隠されています。